Industria della pressocalda: siamo a un cambio epocale per gli stampisti

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Gli italiani sono leader in Europa per lavorazioni innovative e complesse, ma diversi chiuderanno nel 2024 perché non investono in materiali di qualità, servizi e digitalizzazione.

Sintesi dei contenuti del summit sul settore della pressocolata svoltosi il 15 maggio nella sede della CS Metal Europe di Bedizzole (Bs) con la partecipazione del direttore generale UCISAP Giovanni Corti e del presidente del Comitato tecnico Pressocolata di AIM Piero Parona. Intervento tecnico del Prof. Daniele Ugues, docente di metallurgia al Politecnico di Torino. Testimonianze sul campo di Taishiro Fukumaru, presidente Proterial Europe (già Hitachi Metals), Corrado Patriarchi, general manager dell’azienda ospite, e Giuseppe Ardesititolare della ACOM di Concesio

Innovare i propri modelli di business per non chiudere, quindi investire in digitalizzazione, tecnologia, servizi e materiali di qualità. E per realizzare il cambio di marcia serve formazione. Gli acciai di nuova generazione in Italia sono disponibili ma la scelta di acquisto è ferma a meri criteri di costo e non di valore, penalizzando così tutta la filiera che subisce una perdita economica del 30% e un mancato aumento del reddito del 50%.

E’ questa in estrema sintesi la tesi emersa dalla tavola rotonda dal titolo “Nelle aziende di stampi come trasformare l’acciaio speciale da costo in valore” svoltasi il 15 maggio scorso nella sede della CS Metal Europe a Bedizzole (Br) CS Metal Europe, nata del 2018 per iniziativa dell’imprenditore Cristoforo Spina, attuale CEO dell’azienda. Hanno partecipato il Direttore generale Ucisap Giovanni Corti, il Presidente del Comitato tecnico Pressocolata in AIM Piero Parona e l’esperto di materiali prof. Daniele Ugues, docente di metallurgia al Politecnico di Torino; hanno portato testimonianze sul campo Taishiro Fukumaru e Tadaschi Murayama rispettivamente Presidente e general manager Proterial Europe, produttore giapponese di acciaio speciale per l’industria dell’HPDC – High Pressure Die Casting, e tra il pubblico, l’imprenditore Giuseppe Ardesi titolare della ACOM di Concesio (Br). Moderava la discussione il giornalista Marco Lombardi. Le relazioni sono state introdotte dal general manager della CS Metal Europe Corrado Patriarchi, membro del Comitato Pressocolata AIM, e le conclusioni sono state affidate a Fulvio Piana, senior business advisor dell’azienda di Bedizzole.

Il messaggio di UCISAP – Unione Costruttori Italiani Stampi e Attrezzatori di Precisione con sede a Milano, è stato chiaro: le aziende di stampi sono a un bivio cruciale, o sapranno evolvere la loro organizzazione o scompariranno, come già capiterà ad alcune società entro il 2024.

Le parole d’ordine per guardare al futuro sono:

  • utilizzo di materiali evoluti scegliendo il valore per la filiera e non il minor costo,
  • estensione dell’offerta ai servizi implementando la tecnologia in modo da operare in partnership con i propri clienti
  • digitalizzazione per la raccolta e gestione dei dati allo scopo di migliorare l’efficienza della propria azienda.

Un cambiamento epocale che richiede investimenti anche in formazione.

 

Solo vendendo la propria conoscenza tecnica al cliente, lo stampista riuscirà a veicolare anche l’importanza dell’utilizzo di un materiale di qualità, ma di maggior costo, a una clientela che è sempre più esigente ma sempre meno disponibile a riconoscere economicamente il valore del fornitore.

 

In poche parole: lo stampista è chiamato ad alzare il livello di relazione con la fonderia per poter far tesoro del suo investimento in un acciaio di qualità.

 

Il ritorno sicuro, ha chiarito Roberta Ferro della Direzione ACOM di Concesio, è la fidelizzazione del cliente. La filiera d’altronde risente della complessità del mondo dell’utente finale del pezzo prodotto; in particolare si è parlato dell’automotive, il più attrattivo per i numeri, ma non per efficacia di rapporto.

 

Il mercato della pressocolata ha nella provincia bresciana il distretto nazionale più significativo, con aziende che sviluppano oltre 3 miliardi di fatturato nella produzione, fonderia e trasformazione di metalli non ferrosi. L’incapacità di affrontare le moderne sfide nei criteri di acquisto dell’acciaio e nella relazione con la filiera, potrebbe stravolgere questo fortunato scenario, con conseguenze anche sociali a causa della inevitabile perdita di posti di lavoro.

Intervento di Giovanni Corti – Direttore generale UCISAP

Giovanni Corti, Direttore di UCISAP, ha illustrato l’importanza cruciale del ruolo degli stampisti nel panorama industriale. UCISAP, l’Unione Costruttori Italiani di Stampi e Attrezzature di Precisione, è un’organizzazione che riunisce aziende operanti nel settore degli stampi, promuovendo lo scambio di idee, soluzioni, dati e offrendo formazione specialistica. Questo network include aziende specializzate in settori che vanno dalla pressofusione alla trancia, fino alla plastica e alla termoformatura. UCISAP è membro di ISTMA la federazione mondiale delle associazioni dei produttori di stampi. Il 4 ottobre, a Coccaglio (BS), l’associazione organizzerà il Congresso Stampi &Co. in cui si discuterà degli scenari macroeconomici e geopolitici dei prossimi due anni. Al centro del dibattito sarà anche la carenza di personale qualificato, un problema che l’industria deve affrontare con urgenza focalizzando l’attenzione nel capire come attirare e mantenere i talenti. L’industria degli stampi non è una semplice officina meccanica, ma un settore ad alta tecnologia e know-how. Tuttavia, la percezione del pubblico e del mercato spesso non riflette questo valore. Corti sottolinea che l’Italia e la Germania sono leader nel settore in Occidente, con l’Italia che eccelle nelle soluzioni innovative e complesse. Questa leadership è però minacciata da una mancanza di riconoscimento e da pressioni economiche che rischiano di far uscire alcune aziende dal mercato. I clienti, come quelli dell’automotive, esigono dagli stampisti la massima qualità e precisione, con tempi di consegna rapidi e costi contenuti. Tuttavia, queste aspettative spesso non sono accompagnate da una giusta valorizzazione economica, mettendo in difficoltà molte aziende del settore. La necessità di investire in tecnologie avanzate, come presse per la prova stampo e certificazioni di prodotto, comporta ulteriori costi che non vengono sempre riconosciuti dal mercato. UCISAP ha condotto un’analisi sull’evoluzione 4.0, evidenziando come le aziende che hanno adottato una riorganizzazione completa in chiave digitale stiano ora ottenendo i migliori risultati. La digitalizzazione è diventata fondamentale per migliorare l’efficienza operativa, ridurre i colli di bottiglia e allineare le attività aziendali. Tuttavia, la transizione digitale richiede un nuovo approccio al lavoro, che deve essere più organizzato e un approccio più manageriale in modo che l’imprenditore sia sgravato dalla maggior parte della quotidianità e si possa dedicare allo sviluppo dell’azienda. Un aspetto importante è anche l’attenzione ai dipendenti che non cercano più solo uno stipendio adeguato ma anche una maggior qualità della vita. La formazione è un altro elemento fondamentale per la crescita dell’azienda. Formare il personale non solo migliora le conoscenze del personale ma lo fidelizza. Una persona che riceve formazione riconosce che l’azienda investe su di lui e questo lo porta ad essere più partecipe e fidelizzato. Anche un buon ambiente di lavoro stimola le persone a rimanere in azienda e migliora le performance. L’industria degli stampi in Italia rappresenta un settore di eccellenza tecnologica e innovativa, ma deve affrontare sfide significative per mantenere la sua competitività globale. La valorizzazione del know-how, l’adozione di tecnologie avanzate e la formazione del personale sono elementi chiave per il futuro. UCISAP continua a giocare un ruolo fondamentale nel promuovere queste trasformazioni, sostenendo le aziende associate nel loro percorso di crescita e innovazione.

 

Intervento di Piero Parona – Presidente del Comitato tecnico Pressocolata – AIM

Dall’osservatorio della nostra associazione vediamo anche noi come il mondo della pressocolata resta legato a logiche di trent’anni fa ma in trent’anni è come se ne fossero passati cento. Adesso il mondo della pressocolata sta veramente avendo un cambio epocale. C’è un disorientamento da un punto di vista anche dell’azienda automobilistica perché la legislazione non è poi così chiara o meglio la politica sta andando verso obiettivi che forse sono diversi da quelli del mercato mettendo in difficoltà tutta la filiera che sta dietro l’automotive.

D’altra parte, l’automotive sta in qualche modo distruggendo anche la catena di fornitura con delle pretese altissime, non pagando minimamente quello che sta chiedendo.  Il mondo dell’automotive è veramente molto complesso ed è vero che dietro ha dei numeri importanti dal punto di vista delle quantità, ma è anche vero che se uno guarda le marginalità, queste non vanno di pari passo.

Un altro degli aspetti importanti del necessario cambiamento comporta l’attenzione ai materiali così come il guardare a come produciamo e quindi alla digitalizzazione, il conoscere i nostri dati, il gestire questi dati. Questo è un punto che per noi fonderie di pressocolata è tra i più difficili da implementare. Dati ne abbiamo ma in fonderia generalmente non abbiamo personale capace di interpretarli.

Quel tipo di competenza storicamente non appartiene alla fonderia ma dovrà svilupparla. Il mondo sta cambiando radicalmente. Sulle dimensioni delle presse ci sono filosofie di pensiero diverse.  Ma quando si parla di 9.000 tonnellate di pressa, o questa è installata nell’immediate vicinanze della catena di montaggio, oppure trasportare questi getti così ingombranti con dei mezzi di trasporto, non è economicamente sostenibile. Insomma tutto intorno alla fonderia sta cambiando e non dobbiamo farci spaventare dal cambiamento ma cercare di comprenderlo e trarne delle opportunità facendo gli investimenti necessari magari per le persone che dobbiamo portare in azienda oppure per le attrezzature o le apparecchiature. Bisogna avere anche una visione chiara di quello che è il mercato per avere la capacità di investimento. Non possiamo assolutamente fermarci, dobbiamo capire qual è il trend in cui il mercato sta andando. Secondo me alcuni settori tradizionali a bassa marginalità, sono destinati a scomparire se continueranno a lavorare nello stesso modo senza evolversi.

 

Intervento del Prof. Daniele Ugues, Politecnico di Torino, Dipartimento di Scienza Applicata e Tecnologia (DISAT)

Il prof. ha parlato dell’’acciaio da utensili per lavorazioni a caldo: metallurgia primaria, secondaria e di rifusione al servizio delle prestazioni in esercizio.

Lo schema della presentazione: una introduzione sulle famiglie di acciai da utensili per poi vedere l’elaborazione della qualità, gli aspetti relativi alla solidificazione e rifusione per cercare di spiegare come possiamo certificare la qualità dei prodotti di acciai da utensili per lavorazione a caldo.

Famiglie di acciai: la famiglia maggiormente utilizzata è quella degli acciai al cromo per lavorazione a caldo caratterizzata soprattutto da contenuti di cromo, vanadio e molibdeno e ne abbiamo di 3 gradi: H11, H12 e H13

Ognuno dei gradi di acciai da utensili a caldo si caratterizza per varie prestazioni in termini di usura, resistenza alla fatica termica etc. Tali gradi formano dopo trattamento termico una matrice martensitica con presenza di carburi, che può conferire prestazioni di particolare interesse. L’aspetto che mi preme far notare è che, pur non avendo quantitativi elevatissimi di elementi eleganti, tutti questi gradi ne hanno comunque in quantità sufficiente da poter dare anche qualche difficoltà appunto nella fase di elaborazione e di fabbricazione.

Per la combinazione di proprietà, i tre gradi H11, H12 e H13 sono   quelli che hanno avuto la maggiore diffusione nel mondo dell’elaborazione a caldo e dello stampaggio del metallo liquido, storicamente l’H11 un po’ di più in Europa, l’H13 un po’ di più nel mondo nordamericano. Il tutto perché appunto presentano un mix di proprietà di tenacità frattura, di durezza caldo e di una buona resistenza all’usura che li rende particolarmente interessanti.

C’è poi da considerare la capacità di resistere alle distorsioni, alla formazione di cricche e, quindi, in alcuni casi alla perdita di proprietà a seguito di applicazioni di carichi termici, termomeccanici tipici di questo mondo.

Due considerazioni sulle strutture di solidificazione degli acciai da utensili.

Prima considerazione. Passando dal fuso al materiale solidificato, c’è un certo intervallo di solidificazione in cui possono avvenire alcuni fenomeni di segregazione di cui dobbiamo avere coscienza anche per poterli contrastare in fase di fabbricazione.

Seconda considerazione: insieme alle classiche fasi di austenite, ferrite e martensite al variare della temperatura in questi acciai si formano numerosi carburi estremamente complessi. Abbiamo a che fare insomma con un sistema complesso e proprio questa complessità ci permette di avere poi delle prestazioni particolari.

Qual è la modalità con cui elaborare la qualità del materiale?

Si parte dai rottami e dalla loro rifusione con l’aggiunta di ferroleghe per ottenere all’interno del forno elettrico il materiale fuso di acciaio omogeneo e possibilmente con una composizione vicina a quella finale desiderata. Vicina perché non è quella definitiva per varie ragioni. I passaggi sono complessi e molto lunghi. Per questo motivo, qualunque stadio di passaggio o attesa, anche un trasporto, è utile per agire sull’elaborazione del fuso: ogni passaggio può aggiungere valore al materiale, o toglierlo. Al fondo del processo, si ha un materiale che passa attraverso stadi diversi sempre allo stato fuso e, poi, sarà solidificato per arrivare a una composizione nominale. Quanto precisa è la composizione nominale dipende da quanto affidabili sono tutti i passaggi. Sostanzialmente dipende dalla scelta del rottame per la fusione, dalle rimozioni di zolfo, fosforo e di tutto quello che è indesiderato, dalla quantità di carbonio ottenuta e, contemporaneamente, da quanti elementi leganti ho aggiunto al mio materiale per ottenere il passaggio finale e che non ho perso.

Ognuno di questi passaggi ha grande rilevanza rispetto al valore del metallo solidificato, che alla fine otteniamo.

Anche in fase di solidificazione possiamo creare perdite di valore, di qualità, quindi ogni anello di questa catena rischia di essere poi vanificato con una non corretta gestione della solidificazione.

Di base otteniamo una prima composizione chimica, fissiamo il livello di carbonio, aggiustiamo gli elementi leganti e rimuoviamo i cosiddetti indesiderati.

Qualche considerazione solo sulla materia prima ovvero il rottame, ciò che resta a fine vita di un oggetto, fatto di componenti che hanno una loro storia. Altri possibili rottami che si utilizzano per la fusione sono i cosiddetti rottami nuovi, cioè rottami ottenuti da scarti di aziende, oppure ancora rottami interni, ovvero provenienti direttamente dalla acciaieria che li produce.

Il rottame vecchio viene prevalentemente da scarti di macchinari, di parti di automobili e di camion, oppure di prodotti obsoleti, tra i quali anche i nostri elettrodomestici. Allora che cos’è che si portano dietro questi rottami? Questi rottami si portano dietro inevitabilmente quelli che si chiamano i residuali. I residuali più pericolosi sono il rame e alcuni elementi basso fondenti come lo stagno e lo zinco, per esempio.

Ovviamente possono esserci anche nickel e cromo. A seconda di qual è la natura del rottame, noi abbiamo più o meno contenuto in rame. Il rame ovviamente è quello dei cavi elettrici, per cui per esempio se vengono dall’automotive c’è il rischio di una contaminazione, negli elettrodomestici ancora di più, quindi questo è un primo elemento che determina la qualità del rottame.

Nelle costruzioni e nell’automotive abbiamo percentuali molto alte di possibilità di recuperare acciaio. I rottami delle apparecchiature elettriche domestiche invece sono scarsamente recuperabili, perché appunto in questo ambito si verificano contaminazioni da vari materiali, polimeri piuttosto che cavi elettrici e così via.

Il rottame può infine essere il risultato di un ciclo di anni di vita del prodotto, e ciò significa che il rottame che si utilizza per la fusione è stato fabbricato magari 40 o 70 anni fa, quando i livelli qualitativi non erano gli stessi che abbiamo oggi, ovviamente.

Il rottame è il punto di partenza. E’ vero che c’è tutta un’elaborazione, però alcuni di questi elementi, tra cui il rame, per esempio, facciamo veramente fatica poi a eliminarli e quindi ce li porteremo dietro. E uno dei problemi è anzi il fatto che si sommano vari rottami e il risultato finale sono delle percentuali che si definiscono spesso trascurabili, ma a volte non lo sono.

Non lo sono perché danno problemi di segregazione a bordo grano, di infragilimento a bordo grano e di lavorazione, di difficoltà di lavorazione.

L’ultima considerazione su questo tema: dal 2009, in Europa l’offerta di rottami con elevati contenuti di elementi residuali ha superato la domanda interna.

Ciò comporta che noi produciamo più rottami di basso livello di quello che realmente utilizziamo e vendiamo. Lo vendiamo all’estero, nei Paesi che si stanno sviluppando e che non hanno quantità elevate di rottami. Tali nazioni fabbricano acciai partendo da quel livello qualitativo, ovvero dal livello qualitativo che noi in Europa non utilizzeremmo.

Qual è il compito di chi sta cercando di dare qualità all’acciaio? Combattere con quella materia prima di partenza- il rottame- cercando di togliere tutto quello che si può, attraverso la metallurgia primaria e secondaria.

Si toglie per esempio l’ossigeno, lo zolfo, i gas disciolti con tecniche diverse … queste operazioni non sono facili e c’è il rischio di portarsi dietro qualche residuo. Non tutti rimuovono anche fino all’idrogeno e all’azoto, ma è possibile farlo.

Una volta che abbiamo ottenuto tutta la qualità possibile a livello di fusione, si passa a solidificare. Nel mondo degli acciai da utensili partiamo dalla solidificazione in lingotto, che è per sua natura assolutamente eterogenea: la struttura del lingotto è altamente difettosa. Il tutto deriva dalla modalità di smaltimento di calore e dalle velocità di solidificazione lenta.

In questi stadi, si formano i cosiddetti grani colonnari dove resta intrappolato del liquido. Durante questo processo si forma quella che si chiama la segregazione, cioè si separano gli elementi leganti fra la fase liquida e la fase solida. Alcuni elementi leganti si hanno maggiore tendenza a separarsi di più di altri.

Si separano, in particolare, gli elementi che hanno molta distanza tra la curva di liquidus e la curva di solidus nel diagramma di stato. Avremo grani poveri di elementi leganti e grani che, invece, si arricchiranno di elementi leganti.

Queste zone sono affiancate nel nostro lingotto e hanno proprietà termiche e meccaniche completamente diverse e rispondono al trattamento termico in modo completamente diverso. Il risultato è, per esempio, una struttura a bande o segregata. Quindi nei nostri acciai anche se la composizione nominale è la stessa, il livello di segregazione può essere completamente diverso, determinando una risposta completamente diversa al trattamento termico.

Come possiamo risolvere il problema della segregazione?

Nel caso della fabbricazione di un blocco di grandi dimensioni, la quantità di metallo che sta solidificando nel lingotto è troppo elevata per poter evitare completamente la segregazione. Quindi come posso risolvere il problema? Sono 2 i percorsi possibili: i processi di rifusione di tipo elettro slag remelting oppure di tipo vacuum arc remelting.

Qual è la differenza fra questo stadio di risolidificazione e la solidificazione che abbiamo descritto in precedenza? Riportando a fusione il lingotto goccia a goccia, otteniamo la solidificazione di un microvolume, cioè un volume molto più ridotto di acciaio che poi andrà a solidificare. Il risultato è che si possono rimuovere alcuni difetti.

In questi stadi di risolidificazione si possono apportare diverse migliorie tranne che rimuovere il fosforo, quindi quello che abbiamo lasciato nel rottame e che non si è riusciti a togliere in elaborazione primaria e secondaria resta lì, ce lo troveremo sempre nell’acciaio finale.

Ovviamente anche qualunque processo termomeccanico potrà aiutare a omogenizzare il materiale e a distruggere la struttura di solidificazione. Se ho un blocco di grandi dimensioni, sono però limitato nelle capacità di ridurre questa sezione, allora può essere importante poter sfruttare la rifusione per poter ottenere un lingotto con minori problemi di segregazione.

Occorre però sapere che qualunque processo termomeccanico può avere una sua direzionalità più o meno marcata e, quindi, il nostro blocco avrà proprietà diverse in una direzione piuttosto che in un’altra. La migliore soluzione potrebbe essere un blocco forgiato e controforgiato con l’obiettivo di avere più isotropia. Questo è però un tema su cui si può dibattere a lungo, perché la scelta del blocco di partenza spesso dipende dal tipo di prodotto che dobbiamo fabbricare e questo può limitare le nostre opzioni.

 

Intervento di Taishiro Fukumaru e Tadaschi Murayama rispettivamente Presidente e general manager Proterial Europe , Presidente Proterial Europe, produttore giapponese di acciaio speciale per l’industria dell’HPDC – High Pressure Die Casting.

La mission PROTERIAL Ltd (già Hitachi Metals fino al gennaio 2023) è di sviluppare innovazione, quindi i nostri prodotti sono il risultato di uno studio metallurgico approfondito proprio per il mercato della pressocolata che è sempre più esigente.

 

La nostra azienda produce il 90% dei materiali con la nomenclatura original grade.

Tale nomenclatura identifica qualità uniche di acciaio sviluppate e prodotte dopo studi di metallurgia applicata all’interno del reparto di ricerca e sviluppo della PROTERIAL

 

Esportiamo queste qualità in tutto il mondo.

Dalla sua fondazione nel 1910, l’azienda è cresciuta fornendo molti materiali unici e ad alte prestazioni destinati principalmente ai mercati legati alla mobilità, alle infrastrutture industriali e all’elettronica.

 

Il nome PROTERIAL esprime a pieno il nostro impegno verso l’innovazione e la ricerca:

riflettendo l’essenza della nostra filosofia aziendale.

Una combinazione tra “pro” con la parola “materiale”.

“Pro-” rappresenta i nostri “tre pro”:

・ Professionale: lavoro che supera le aspettative

・ Progressivo: uno spirito allenato alle sfide del mercato

・ Proattivo: un atteggiamento intraprendente

“Materiale” si riferisce ai materiali ad alte prestazioni frutto delle nostre tecnologie originali.

 

Solo conducendo tutte le nostre attività con incrollabile integrità possiamo soddisfare le aspettative e la fiducia dei clienti e dei settori che serviamo. Creando valore nuovo e continuo, aiuteremo i clienti a contribuire a una società sostenibile.

Con la nostra determinazione professionale e l’approccio proattivo, il Gruppo PROTERIAL continuerà a produrre materiali dal valore unico che solo noi possiamo offrire.

 

Intervento di Corrado Patriarchi, general manager CS Metal Europe membro del Comitato Tecnico della Pressocolata in AIM (Associazione Italiana di Metallurgia) e primo ad introdurre in Italia gli acciai Hitachi Metals (oggi PROTERIAL) nel 2013.

Nell’industria della pressocolata, CS Metal Europe di Bedizzole (Bs)   quale distributore esclusivo in Italia degli acciai speciali a marchio PROTERIAL (già Hitachi Metals), rappresenta una novità assoluta, in linea con le attuali esigenze degli stampisti che utilizzando acciaio speciale per applicazioni a caldo, necessitano di maggiori performance in esercizio e una reale riduzione dei costi globali delle attrezzature.

Il marchio PROTERIAL è infatti identificativo di un alto valore aggiunto in termini di elevate caratteristiche meccaniche che determinano un elevato ciclo di vita dei componenti ritardando le inevitabili avarie legate ai fenomeni di interazione tra alluminio e acciaio e assicurando la produzione di getti in alluminio sempre più complessi e diversificati, incluso lo strutturale, con riduzione dei costi globali fino al 30% e aumento del 50% del reddito per tutti i soggetti coinvolti nella filiera produttiva. Basta pensare alla riduzione dei costi evitando lavorazioni in giorni festivi o prefestivi – per recuperare tempo perso a causa del malfunzionamento dell’acciaio – e lavorando senza i pericoli connessi con la fretta di finire la fornitura.

Il 90% degli oggetti di uso comune è fatto con acciaio nobile e rappresenta il 5% di tutta la produzione di acciaio. Questo 5% è quindi un bene primario per il Paese. Ogni anno la metà dell’acciaio prodotto nel mondo arriva dalla Cina e il 46% viene importato in Europa. La Cina però ha valori diversi dai nostri, e fenomeni come pandemia e guerra Russo Ucraina hanno messo in evidenza quanto possa essere pericoloso dipendere per la materia prima da certi fornitori solo perché si risparmia qualche euro. La forza produttiva europea deve tornare ad essere il faro ed usufruire delle eccellenze estere per supportare e al meglio le performance richieste dal mercato.

 

La garanzia delle caratteristiche uniche della gamma PROTERIAL è data dal marchio registrato ISOTROPYTM , identificativo di un materiale appunto dalla struttura metallurgica e dalla chimica studiate per offrire la migliore resistenza alla fatica termica, una più alta conducibilità termica, una lavorabilità alla macchina utensile ottimizzata, una maggior durata delle attrezzature in esercizio e una maggiore resistenza alle fessurazioni all’interno dei canali di raffreddamento.

L’acciaio ISOTROPYTM inoltre garantisce identiche proprietà meccaniche e fisiche in ogni direzione e sezione della barra madre.

E’ insomma affidabile al 100%, tutto della stessa qualità.

Il risultato dell’utilizzo dell’acciaio ISOTROPYTM PROTERIAL  in termini economici per la filiera è sensibile: risparmio di forza lavoro, di energia, di materiale, dei costi di manutenzione ordinaria e straordinaria dello stampo.

L’acciaio PROTERIAL è sempre sicuramente Made In Japan, e identifica prodotti originali e della medesima fattura, conformi ai requisiti indispensabili delle specifiche più severe e riconosciute dal mercato di riferimento.

PROTERIAL ha introdotto come ultima innovazione, per la produzione degli acciai speciali in esecuzione forgiata della serie ISOTROPYTM , la nuova pressa di forgiatura da 10 KT, per la forgiatura massiva del lingotto. Essa consente un recupero di calore utile per ricreare energia a tutta la filiera siderurgica interna. Il sistema di misurazione laser tridimensionale permette di mantenere il controllo del gradiente termico costante e continuo durante l’intero processo di deformazione, garantendo conseguentemente omogeneità di struttura su tutta la sezione anche al cuore della barra e riducendo il consumo di energia.

Il sistema di misurazione utilizza un software di controllo SMS ForgeBase® per risultati di forgiatura ottimizzati e riproducibili. Offre il supporto digitale per la produzione di pezzi forgiati di precisione, sulla base di programmi di passaggio predeterminati. Gli operatori della pressa possono passare dalla modalità completamente automatica a quella semiautomatica o manuale, a seconda delle esigenze, assicurando livelli di ripetitività qualitativa metallurgica di eccellenza.

La gamma di qualità di acciaio PROTERIAL disponibile per gli stampisti della pressocolata soddisfa ogni esigenza di processo e di progetto.

In particolare, PROTERIAL DAC ITM è l’unico acciaio compatibile con le nuove leghe anticorrosive e quelle modificate, grazie alla sua più elevata conducibilità termica, utilizzate soprattutto nei nuovi progetti Automotive, che sono la chiave per lo sviluppo futuro in campo automobilistico, specie per l’ e-mobility.

PROTERIAL DAC ITM è inoltre un acciaio che rispetta le logiche del carbon foot print e i criteri avanzati di eco sostenibilità. E’ il primo materiale prodotto nell’ambito di un progetto PROTERIAL di riduzione delle emissioni di CO2.

PROTERIAL  DAC ITM è stato pure approvato come Super Eco-Product, secondo i requisiti degli Standard DfE (“Design for Environment”). Super Eco-Product sono quei prodotti e servizi che hanno una particolarmente elevata efficienza ecologica, una riduzione delle emissioni di gas serra, del consumo di risorse a fronte dell’incremento dei benefici nel servizio che svolgono.

Completano la gamma dei materiali ad alto valore aggiunto la ormai storica e ineguagliabile qualità PROTERIAL DAC MAGICTM (1.2367 Mod.) idonea per resistere alle sollecitazioni termo meccaniche più gravose, l’ultimo introdotto sul mercato italiano PROTERIAL YXR33TM con la più elevata resistenza alle alte temperature, utilizzabile ad alta durezza (54-56 Hrc) e una tenacità paragonabile al DACTM (1.2344); PROTERAIL YXR33TM pensato per applicazioni a caldo, come inserti per stampi, spine e punzoni. Infine è disponibile la standard al 5% di Cr (1.2343) DYSTAR, prodotta in esecuzione Premium (con struttura controllata e trattamenti termici speciali/alta tenacità) e Gold (ESR).

La qualità PROTERIAL DAC ITM è omologata NADCA Grado E, mentre la qualità PROTERIAL DAC MAGICTM è omologata NADAC Grado C.

A fronte di questi materiali disponibili oggi anche in Italia, continuare a privilegiare il criterio del costo di listino e non del valore dell’acciaio alla fine mette a rischio posti di lavoro. Occorre che stampisti e fonderie facciano scelte con criteri più ampi del risparmio di 1 euro sulla materia prima. Facciamo l’esempio  di uno stampo medio per la scatola di uno sterzo. Il costo è intorno ai 150mila euro dei quali solo la lavorazione rappresenta  il 60%. E’ su questi numeri che occorre riflettere per orientare le scelte di acquisto dell’acciaio in modo più responsabile per il mercato, l’economia e l’ambiente.

Ecco perché, i nuovi scenari commerciali dell’acciaio speciale in Italia, dovranno comportare a breve anche un nuovo assetto della commissione di acquisto dove avrà sempre maggior ruolo e responsabilità la validazione qualitativa del metallo secondo i nuovi indici. Per esempio, tra questi, il rispetto dei tempi di consegna del materiale acquistato.

 

Brescia è stata definita ‘la regina dell’acciaio”. Un comparto “pesante”, la siderurgia bresciana, che ha saputo sempre evolversi secondo le istanze del mercato e della società, non ultima l’esigenza di ridurre l’impatto sull’ambiente. Ci si augura che anche il settore Pressocolata sappia maturare in tale direzione.

 

PROTERIAL è anche una scelta nel segno della responsabilità ambientale.

L’azienda produttrice giapponese aveva aderito al programma Hitachi Environmental Innovation 2050. Il progetto, avviato dalla Corporation (già Hitachi Metals) a partire dal 2016, avanza sulla base di piani ambientali triennali secondo i tre valori fondanti: valore del prodotto, onestà e rispetto delle persone. Il pay off del marchio infatti recita: “L’onestà produce acciai di qualità”.  L’impegno è in termini di riduzione delle emissioni di carbonio, efficienza energetica e idrica, riduzione degli scarti e riciclo dei rifiuti.

In particolare, per i prodotti di punta di prossima generazione, sono state definite le “Linee guida per la gestione dell’eco-design imperniate sulla filosofia del ‘ fare bene le cose’ (monozukuri), considerando  tutto il ciclo di vita del materiale.

Lo sforzo riguarda ogni fase di lavoro: dalla ricerca e sviluppo di tecnologie e prodotti altamente affidabili in risposta alle esigenze di protezione dell’ambiente e alle limitate risorse naturali; alla progettazione del prodotto, la produzione, la distribuzione, la vendita, l’uso e lo smaltimento dei rifiuti.

Azioni concrete: riduzione delle fasi dei processi, miglioramento dell’efficienza e dei rendimenti, introduzione di apparecchiature per il risparmio energetico e conversione del carburante. La riduzione del consumo di acqua passa anche attraverso l’introduzione di sistemi di raffreddamento ad acqua a circuito chiuso.

Il gruppo nipponico promuove infine misure di conservazione dell’ecosistema che includono la piantumazione di alberi e attività di conservazione delle foreste, attività di pulizia nelle aree circostanti le fabbriche e l’educazione ambientale.

 

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